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Schlagwort: Schweißen

Laserschweißen – schnelles Schweißen auf den Punkt gebracht!

Laserschweißen ist schnelles Schweißen auf den Punkt gebracht! Das Laserschweißen mit einem Hochleistungslaser ist deshalb ab sofort ein weiteres fügendes Fertigungsverfahren im Leistungsangebot der GLA-WEL GmbH. Laserschweißen dient zur präzisen Verbindung von Bauteilen und Baugruppen, z. B. Motorgehäusen, Rohren, Ventilen, ja sogar Herzschrittmachern in der Medizintechnik.

Durch Laserschweißen verbinden wir Metallbauteile schnell und präzise

Hier ein Beispiel (1) im Video.

Wie genau funktioniert das Laserschweißen? Laserschweißen ist ein Fügeverfahren, das in der Metall-, aber auch in der Kunststoffindustrie angewendet wird, um Metallbauteile schnell und präzise miteinander zu verbinden. Üblicherweise wird dabei kein Zusatzwerkstoff benötigt.

Um das Laserschweißen in unserem Betrieb sicher umsetzen zu können, benötigen wir einen geschlossen Arbeitsraum für die Laserschweißanlage. Diesen Arbeitsraum, eine Kabine mit Schutzwänden zu allen vier Seiten, haben unsere Auszubildenden bereits montiert und für die Schweißanlage vorbereitet.

Eine weitere Voraussetzung für das Betreiben einer Laserschweißanlage ist geeignetes Fachpersonal. Deshalb haben wir zwei Mitarbeiter an der TÜV Akademie zu Laserschutzbeauftragten ausbilden lassen. Sie kümmern sich verantwortlich um die korrekte Anwendung und Umsetzung der umfangreichen Sicherheitsvorschriften. Die Schweißkabine haben unsere frisch geschulten Fachleute selbst entworfen und im Betrieb hergestellt, in Abstimmung mit einer externen Sicherheitsfachkraft.

Laserschweißen ermöglicht flexibles Bearbeiten

Hier noch ein Beispiel (2) im Video.

Die Schweißnaht ist glatt und regelmäßig.

Beim Laserschweißen wird Lichtenergie in Form eines Laserstrahls gebündelt, um damit Metall auf einer kleinen punktförmigen Fläche von 1-2mm Radius aufzuschmelzen. So gesehen bewirkt das Laserschweißen genau das Gegenteil vom Laserschneiden, das zwar ähnlich funktioniert. Allerdings wird beim Laserschneiden ein Laserstrahl jedoch für einen Trennschnitt durch einen Festkörper verwendet, z. B. durch ein Blech.

Beim Laserschweißen können verschiedene Techniken zum Einsatz kommen. Die gängigste Schweißtechnik ist das Tiefschweißen, das hohe Temperaturen beim Aufschmelzen des Materials mit sich bringt. Außerdem das Wärmeleitungsschweißen, hauptsächlich bei geringeren Materialdicken, sowie das Punkt- und Nahtschweißen oder das Scannerschweißen. Spannend: Beim Scannerschweißen werden weder der Werkstoff noch der Laserkopf bewegt. Stattdessen lenkt man den Laserstrahl über eine Art Spiegel, der ihn reflektiert.

Laserschweißen bringt reproduzierbare Schweißergebnisse von hoher Güte

Laserschweißen hat einige Vorteile:

  • Laserschweißen ermöglicht flexibles Arbeiten „auf Abstand“, wodurch das Verschweißen auch an schwer erreichbaren Stellen am und im Bauteil problemlos möglich wird.
  • Ein weiterer Vorteil ist der geringe thermische Verzug des Materials und der Bauteile, weshalb sich wiederholende Baugruppen und Fertigbauteile bevorzugt mit diesem Verfahren bearbeitet werden.
  • Eine hohe Reproduzierbarkeit ist gewährleistet.
  • Auch weisen die gleichmäßigen Schweißnähte generell eine schlanke Geometrie auf, wobei sich sämtliche Naht-Geometrien einwandfrei herstellen lassen, d. h. Stumpfnähte, Kehlnähte oder Überlappnähte.

Eine leistungsstarke Schweißanlage

Hersteller der von GLA-WEL eingesetzten Anlage ist das Unternehmen Max Photonics.

Laserschweißgerät

„Max Photonics X1w“ ist ein handgeführtes Laserschweißgerät der Laserschutzklasse 4 mit einer Leistung von 1500 Watt. Die technisch herausragenden Merkmale der Laserschweißanlage sind:

  • hochgradig integriertes Produkt
  • ausgezeichnet entworfene künstliche Mechanik
  • kontinuierlich einstellbare Leistung, schnelles Schaltverfahren
  • hohe Zuverlässigkeit und hervorragende Strahlqualität
  • hohe elektro-optische Umwandlungsrate

Viele Schweißteile, die wir vorher mit dem WIG-Schweißverfahren bearbeitet haben, können wir nun über die Laserschweißanlage umsetzen.

Wenn Sie Fragen zum Thema Fügen und Schweißen oder Laserschweißen haben, wenden Sie sich gerne an unseren Vertrieb an Herrn Teske.

Telefon: +49 (0)5422 94390-492.

Bilder zu Laserschweißen

Beladekopf für Schiffsbelader

Beladekopf für Schiffbelader gebaut: Was ist ein Schiffsbelader? Wie baut man dafür einen Beladekopf? Und wozu braucht man ein Beladerohr? Das haben wir jetzt bei GLA-WEL herausgefunden! Denn für unseren Kunden Neuero Industrietechnik GmbH (externer Link) in Melle stellen wir ab sofort solche Beladeköpfe her. Das sind bestimmte Schweißbaugruppen, aus Einzelschweißteilen zusammengefügt, die aussehen wie große Schaufeln. Außerdem liefern wir die zugehörigen Beladerohre.

Aber jetzt mal von vorn!

Schiffsbelader für verschiedene Einsatzzwecke

Schiffsbelader werden benötigt, um Schiffe mit trockenem Schüttgut zu beladen, z. B. mit Düngemitteln, Produkten aus der Nahrungsmittelindustrie oder der Kraftwerksindustrie. Die Beförderungssysteme sollen dabei Emissionen, Lärmbelastung und Stäube vermeiden, weshalb sie in der Regel geschlossen sind. Außerdem verfügen sie normalerweise über integrierte Entstaubungsanlagen.

Schiffsbelader beladen sowohl Binnenschiffe als auch Hochseeschiffe. Sie können auf Schienen, also beweglich oder auch am festen Standort, d. h. stationär, aufgebaut werden.

Beladekopf aus hochwertigem Edelstahl

Das Prinzip der Beförderung von der Landseite ins Schiff bleibt dabei immer gleich: Über einen verfahrbaren und schwenkbaren Ausleger, in dem Teleskoprohre verbaut sind, wird das Schüttgut befördert. Das Schüttgut verlässt die Förderanlage durch den Beladekopf. Ziel ist es dabei, das trockene Material möglichst staubfrei zu verladen, dabei den Materialfluss zu kontrollieren und möglichst wenig Lärm- und Emissionsbelastung für die Außenumgebung zu verursachen.

Foto: GLA-WEL/ Zwei Schweißbaugruppen für Beladekopf

Der Beladekopf, den GLA-WEL für Neuero fertigt, besteht aus korrosionsbeständigem Edelstahl 1.4571 bzw. Edelstahl 1.4404. Beide Werkstoffe lassen sich hervorragend verschweißen, bleiben nach dem Schweißen beständig gegen interkristalline Korrosion und halten extreme Temperaturen aus. Genau deshalb können wir sie bestens in der industriellen Fertigung und im Maschinenbau verwenden.

Der staubarme Beladekopf DLH (Dustless Loading Head) aus dem Hause Neuero erreicht eine fast staubfreie Beladung. Insgesamt wiegt der Beladekopf ca. 640 kg.

Ausziehbares Beladerohr

GLA-WEL liefert auch die teleskopierbaren Beladerohre aus korrosionsbeständigem Edelstahl 1.4571 bzw. Edelstahl 1.4404. Das Außenrohr ist ca. 9 m lang und 1700 kg schwer. Das Innenrohr, das sich bis 6 m Länge ausziehen lässt, bringt immerhin 700 kg auf die Waage und ist 7 m lang.

Die genannten Informationen und weitere Eckdaten, z. B. zur Ausstattung und Energieversorgung solcher Schiffsbelader-Anlagen, finden sich auf der Website von Neuero Industrietechnik unter diesem Link (externe Website).

Neuero gilt als Spezialist für die pneumatische und mechanische Schiffsbeladung. So baut und konzipiert das Unternehmen auch Schiffsentlader für Nahrungsmittel, Biomasse und weitere Schüttgüter.

Anwendung eines Beladekopfes, Beladerohrs in Schiffsbeladern

Fotos: Neuero Industrietechnik

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